Qu'est-ce que la planification de la production?
- La planification de la production est le processus d'alignement de la demande sur la capacité de fabrication afin de créer des calendriers de production et d'approvisionnement pour les produits finis et les composants.
- SAP PP est un module important de SAP. Il suit et enregistre les flux du processus de fabrication, par exemple les coûts prévus et réels. En outre, les mouvements de stock de la conversion de matières premières en produits semi-finis.
- Il est totalement intégré aux autres modules SAP: SD, MM, QM, FICO & PM.
Structure organisationnelle dans SAP PP
Dans tout module de planification de la production en direct, les emplacements des usines de fabrication et le stockage dans les usines doivent être disponibles dans le système.
Importance de l'usine et des emplacements de stockage dans la planification de la production
- Toutes les données de base de production sont créées au niveau de la division.
- Les activités de planification sont également effectuées au niveau de l'usine.
- Le processus de confirmation de la production et le mouvement de stock associé se produisent au niveau de l'usine et du magasin.
Données de base dans SAP PP
Les données de base sont généralement statiques pour toute entreprise et sont très rarement modifiées en fonction des besoins. Il y a 5 données de base à gérer dans le module Planification de la production.
- Maître des matériaux
La base de données articles contient des informations sur tous les articles qu'une société achète, produit, stocke et vend. C'est un nombre qui identifie de manière unique une fiche article, et donc un article.
Les matériaux avec les mêmes attributs de base sont regroupés et affectés à un type de matériau tel que fini, matière première, etc.
Il est utilisé aux fins suivantes:
- Pour acheter des matériaux
- Pour les écritures de mouvement de stock telles que la sortie ou l'entrée de marchandises dans la gestion des stocks et également pour les écritures de stock physique
- Dans la vérification des factures pour l'enregistrement des factures
- Dans les ventes et la distribution pour le processus d'exécution des commandes clients
- Dans la planification et le contrôle de la production pour les processus de planification des besoins en matériaux, d'ordonnancement et de confirmation de la production.
- Nomenclature (BOM)
Une nomenclature est une liste complète et formellement structurée des composants avec la quantité requise pour fabriquer le produit ou l'assemblage.
Les nomenclatures sont utilisées dans la planification des besoins en matières et le calcul du coût des produits.
Vous pouvez également créer jusqu'à 99 nomenclatures alternatives pour un seul produit.
Pour les produits ayant des variantes, vous pouvez créer une super nomenclature, qui contient tous les types de composants possibles utilisés pour fabriquer différents types de variantes, et le composant approprié est sélectionné en fonction de la caractéristique choisie dans la commande client.
Par exemple, le cycle de produit peut contenir tous les types de cadres (avec différentes couleurs et tailles) et le cadre souhaité est sélectionné dans l'ordre de fabrication en fonction de la couleur et de la taille choisies dans la commande client.
- Centre de travail
Un centre de travail est une machine ou un groupe de machines où sont effectuées des opérations de production. Les postes de travail sont utilisés dans les opérations de liste de tâches (gammes).
Il contient les données pour
- Planification
- Capacité
- Coût
- Routage
Le routage n'est rien d'autre qu'une séquence d'opérations effectuées au poste de travail. Il spécifie également le temps machine, le temps de travail, etc. pour l'exécution des opérations.
Il est également utilisé pour la planification des opérations et utilisé dans le calcul du coût standard du produit.
- Version de production
La version de production est une combinaison de données de nomenclature et de gamme pour la production. C'est un lien entre la nomenclature et le routage et détermine le processus de fabrication.
Il peut y avoir plusieurs versions de production selon différents processus de fabrication pour produire le produit.
Cycle de planification de la production
La planification et le contrôle de la production se composent de 2 processus évidents de planification et d'exécution.
Planification
La planification de la production est généralement effectuée à partir du plan de vente budgété. La planification est basée sur le plan de vente pour répondre aux exigences de vente en fonction des temps de cycle de production. La demande pour le produit est saisie via la gestion de la demande sous la forme d'un besoin indépendant planifié (PIR). Ces données issues de la gestion de la demande deviennent les données d'entrée de la planification des besoins en matières (MRP) .MRP vérifie la disponibilité de diverses matières premières utilisées pour la production à différentes étapes à l'aide des données de base telles que la nomenclature (nomenclature) et les stocks de division actuels disponibles.
En cas de pénurie d'articles, des demandes d'achat sont créées pour les articles achetés en externe et des ordres planifiés sont créés pour les articles produits en interne.
Ces demandes d'achat et commandes planifiées lancent respectivement le cycle d'approvisionnement et le cycle d'exécution de la production.
Comme MRP fonctionne avec des capacités infinies, un nivellement de capacité doit être effectué afin d'éviter tout goulot d'étranglement de capacité.
Exécution
Ces ordres planifiés sont convertis en ordres de fabrication et sont planifiés selon les horaires de production à l'aide des données de base telles que les gammes.
Les ordres de fabrication sont validés par le superviseur de la production dans l'atelier, et des contrôles de disponibilité des matériaux peuvent également être effectués pour vérifier s'il y a des composants manquants.
La production est effectuée sur la base des activités gérées dans la gamme où les données de base comme le centre de travail sont mentionnées pour chaque opération dans la gamme.
Une fois la production terminée, les confirmations de commandes sont exécutées et les mouvements de stock pour les consommations de matériaux et l'entrée de marchandises sont enregistrés contre la commande. Par conséquent, la commande obtient le statut Livré (DLV) et le matériel est reçu dans l'emplacement de stockage souhaité.
Habituellement, à la fin du mois avant de procéder au règlement des commandes, l'ordre de fabrication doit être défini sur le statut techniquement terminé afin de calculer les écarts de production par le personnel de contrôle.
Gestion de la demande
La fonction de la gestion de la demande est d'estimer les quantités nécessaires et les dates de livraison pour les produits finis et les assemblages importants. La gestion de la demande utilise le PIR (exigences indépendantes planifiées) et les exigences des clients.
Des stratégies de planification doivent être définies pour un produit. Il représente les méthodes de production pour la planification et la fabrication. Il existe deux méthodes par lesquelles nous pouvons le faire.
Fabrication sur stock : Production de marchandises sans commande client, c'est-à-dire que le stock est produit indépendamment des commandes.
Fabrication sur commande : cette stratégie s'applique à la production d'articles pour une commande client ou un article de ligne spécifique.
Planification des besoins en matières (MRP)
MRP détermine toute pénurie et crée les éléments d'approvisionnement appropriés. Il effectue le calcul des besoins nets et génère des commandes planifiées pour les matériaux produits en interne et une demande d'achat pour les matières premières.
Il effectue la planification des délais et calcule les dates de production dans les ordres planifiés.
Il explose la nomenclature et génère des propositions d'approvisionnement à chaque niveau de nomenclature.
Planification et nivellement des capacités
La planification de la capacité est utilisée pour analyser les surcharges de capacité au poste de travail et déplacer les commandes pour éviter tout goulot d'étranglement de capacité.
Les besoins en capacité sont générés via MRP sur Work Center et puisque MRP fonctionne avec une capacité infinie et planifie tout sur le poste de travail sans tenir compte des contraintes de capacité. Il est nécessaire de niveler la capacité au poste de travail.
La capacité peut être nivelée au niveau de chaque poste de travail via le tableau de planification afin de créer un plan de production de contraintes.
Ordres de fabrication
La sortie de MRP sera "Ordres planifiés", qui doivent être convertis en ordres de fabrication pour une exécution ultérieure du processus.
L'ordre de fabrication est un élément de réception confirmé, qui n'est pas affecté par l'exécution MRP, contrairement aux ordres planifiés.
- L'ordre de fabrication est un document qui spécifie quel matériel doit être produit et en quelle quantité. Il contient également les composants de nomenclature et les données d'opération de gamme à effectuer au poste de travail.
- L'ordre de fabrication est lancé pour exécution et des contrôles de disponibilité des articles peuvent être effectués, ce qui permet de déterminer s'il manque des composants.
Confirmation de l'ordre de fabrication
Lorsque les marchandises sont produites physiquement dans l'atelier, l'ordre de fabrication doit être confirmé.
Lors de la confirmation, les matériaux des composants peuvent être consommés automatiquement via le mécanisme de rinçage arrière et la réception des marchandises de l'article peut être effectuée automatiquement via l'opération Clé de contrôle dans la gamme.
Cependant, au lieu du mouvement automatique de stock, la sortie et la réception manuelles de marchandises peuvent être effectuées séparément de la confirmation.
Tout mouvement de stock échoué en raison d'un déficit de stock de composants peut être retraité manuellement.
Les coûts d'activité tels que la machine, la main-d'œuvre, etc. seront également mis à jour dans l'ordre de fabrication lors de la confirmation sur une base réelle.
La commande obtient le statut CNF (confirmé) et DLV (livré) après la confirmation finale et la réception finale des marchandises.
Si la confirmation est mal envoyée, nous pouvons annuler la confirmation et la poster à nouveau avec les données correctes.
Ordre de fabrication fermé
Une fois que l'ordre de fabrication est livré complètement ou que nous ne voulons plus exécuter la commande, la commande doit être techniquement terminée.
Une fois que la commande obtient le statut TECO, elle est supprimée de la liste des stocks / besoins et n'est plus prise en compte dans la planification des besoins en matières. Toutes les réservations dépendantes sont également supprimées du système.
Ensuite, nous examinerons chaque phase de SAP PP et apprendrons à utiliser le module SAP PP.